MUNSCH Chemie-Pumpen: Shopfloor-Management mit enventa BI Dashboards
Der Name MUNSCH steht seit vielen Jahrzehnten für Innovation, Individualität und Zuverlässigkeit. Als Hersteller von Kunststoffpumpen unterstützt das Unternehmen bei der Förderung problematischer Flüssigkeiten. In allen Märkten, die vom Leistungsspektrum profitieren, gehört Munsch zu den führenden Anbietern. Die kontinuierliche Weiterentwicklung und Optimierung der Produkte ist erklärtes Ziel. So erfüllt MUNSCH Kundenanforderungen optimal.
Munsch setzt seit vielen Jahren das ERP-System APplus vonAsseco mit enventa BI erfolgreich ein. Es bestand die Anforderung das Shopfloor-Managementkonsequent zu optimieren. Oliver Herz, Leiter Anwendungsentwicklung bei MunschChemie Pumpen: „Wir haben nach einer Lösung gesucht und konnten dieAnforderungen sehr gut mit den enventa BI Dashboards umsetzen.“
Praxiseinsatz
„Durch die Dashboards bekommen die Betriebs-, Fertigungs-und Teamleiter zeitnah Rückmeldungen über die Fertigungszustände und könnenzeitnah die nächsten Schritte einplanen und einsteuern. Verschwenderische Liegezeitenfür die Datenübermittlung konnten somit eliminiert werden, was wiederum zueiner Reduzierung der Gesamtdurchlaufzeit führt. Zudem bleiben offene Aufgabenso lange sichtbar, bis diese tatsächlich abgeschlossen sind, erläutert OliverHerz den Nutzen in der Praxis.
enventa BI Dashboards bei Munsch
Dashboard Maschinennutzung
Auf den ersten Blick sieht man, dass die Maschine nur 44%der Zeit tatsächlich in Betrieb ist und 56% der Zeit für rüsten, Fehler– undStörungsmanagement aufgewendet wurden. Gründe und Stillstandzeiten werdenpräzise aufgeführt wie auch produzierte Mengen und Ausschuss. VerantwortlicheMitarbeiter*innen erkennen sofort den Grad der Kapazitätsauslastung und könnenbei Bedarf entsprechende Optimierungsprozesse einleiten. Mit Hilfe desGantt-Charts werden die Maschinen- und ERP- Daten kombiniert auf dem Zeitstrahldargestellt und liefern einen aussagekräftigen Status.
Dashboard zur Auswertung von Störungen
Dieses Dashboard zeigt den aktuellen Stand derStörmeldungen, die in Bearbeitung, oder erst zugewiesen sind. In derGesamtübersicht erkennt man die Anzahl der abgearbeiteten Störfälle inklusiveder kumuliert offenen Störungen. Diese werden den entsprechenden Mitarbeiter*innenzugeteilt und müssen von diesen begründet werden. So erfolgt die Optimierungder Produktionszeiten, einhergehend mit der Erhöhung des Auslastungsgrads.
Dashboard Auftragsfortschritt
Mit diesem Dashboard kann der verantwortliche Logistiker,aufgrund des von der Maschine gemeldeten voraussichtlichen Fertigungsfortschritts(Echtzeitdaten), einen optimierten Kommissionierungsprozess einleiten und somiteine optimale Zeitplanung erreichen. Die Daten von den Sensoren werden in Echtzeitüber das IoT-Gateway ins Dashboard geladen.
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